Las 5 consideraciones principales para las especificaciones de los medios filtrantes de filtración por goteo

A la hora de elegir medios plásticos para aplicaciones de filtración por goteo, ¿está pensando a 20-30 años vista? Con demasiada frecuencia, el coste inicial es el influencia primaria en la selección de los medios. Los medios baratos o mal fabricados suponen un mayor riesgo de colapso prematuro del medio, delaminación, taponamientos frecuentes o hundimiento, todo lo cual afecta negativamente al rendimiento y la vida útil del tratamiento. En pocas palabras: si especifica el mínimo, obtendrá el mínimo. Debe esperar como mínimo una vida útil de 20 años de sus soportes. Sin embargo, invertir un poco más de tiempo en el proceso de especificación y adquisición puede dar como resultado unos soportes que duren más de 30 años, lo que le ahorrará más tiempo y dinero a largo plazo.

¿Cómo sabe que el medio filtrante que está adquiriendo es estructuralmente sólido y está construido para durar? Hemos recopilado una lista de los cinco principales indicadores de la resistencia del módulo que debe tener en cuenta a la hora de especificar el medio filtrante para su aplicación de filtración por goteo:

1. Material 1TP99Propiedades

Empecemos por la consideración más granular: las propiedades del material. Las características de los plásticos deben estar bien detalladas en las especificaciones de un material. A la hora de evaluar la calidad del material, la resistencia a la tracción y el módulo de flexión son indicadores clave de la resistencia de un material. La resistencia a la tracción es el nivel de tensión que un polímero puede soportar sin sufrir una deformación permanente. El módulo de flexión mide la rigidez de un material, o su resistencia a doblarse, cuando se aplica una fuerza perpendicular al borde largo de una muestra.

La deformación por flexión es el principal mecanismo que provoca el fallo del medio filtrante de goteo, por lo que el módulo de flexión es el parámetro más importante para evaluar la resistencia última del medio.

2. Calibradores

El calibre se refiere al grosor de una lámina individual. En términos generales, un calibre más grueso se traduce en un módulo más pesado y resistente. Pero pueden existir fluctuaciones de resistencia aunque un material afirme cumplir un módulo de flexión específico. Aunque es importante tener en cuenta el peso del módulo, no debe servir como único indicador de la resistencia.

Si está especificando un requisito de calibre, hay algunos factores que debe tener en cuenta. Eche un vistazo a cómo se ha utilizado ese calibre en particular y la carga de diseño en la que se ha utilizado. Los calibres suelen venir con un grosor preformado. Sin embargo, el plástico se estira esencialmente cuando se alimenta a través de una termoformadora, creando una medida separada del espesor postformado. Al examinar los calibres, recuerde tener en cuenta tanto el grosor preformado como el postformado y considere la relación entre ambos.

3. Tolerancias

Un paquete desalineado soportará el peso de forma desigual y puede provocar un rendimiento ineficaz o un fallo. Esto puede ser perjudicial para la integridad estructural. Asegúrese de especificar que un porcentaje de módulos se aparten in situ y se compruebe la tolerancia de sus caras, anchuras y longitudes.

4. Pruebas de compresión

Las pruebas de compresión se utilizan para determinar la resistencia de los módulos de material, siempre y cuando éstos estén suficientemente diseñados para tener en cuenta la carga y la fluencia a lo largo del tiempo. Las pruebas de compresión proporcionan el mejor indicador de la resistencia y la vida útil de los medios. Los plásticos no sólo son viscoelásticos, sino que sus comportamientos cambian en función de sus formulaciones. No todos los plásticos son iguales; diferentes proveedores tendrán diferentes formulaciones. El objetivo de las pruebas de compresión es garantizar que se cumple la carga de diseño de un sistema. Es imperativo confirmar que un paquete de medios puede soportar las condiciones para las que fue diseñado.

En Brentwood, realizamos pruebas de compresión colocando cuatro paquetes de medios en ángulos rectos uno al lado del otro para simular la disposición real de los medios en un filtro percolador. La disposición cruzada es importante para garantizar una simulación precisa y ofrecer la mejor visión de una aplicación real. A continuación, aplicamos una carga de ajuste durante una hora. Después de la carga de ajuste, se aumenta la carga hasta la deflexión 3%, o fallo final. Esta prueba proporciona una curva de carga frente a deflexión que puede utilizarse para determinar la resistencia del módulo de soporte. No existe un método perfecto para modelar una vida útil de diseño de 20-25 años, pero la prueba de compresión es la forma más cercana de reproducirla y es el mejor indicador de la resistencia del paquete.

5. Garantía de calidad

Aunque las pruebas de compresión y tolerancia son buenas medidas a tener en cuenta, no es factible probar cada pieza individual de material que entra en un filtro percolador. Por lo tanto, un fabricante que cuente con un sistema de gestión de calidad (SGC) certificado por terceros, como ISO9001es una excelente manera de garantizar una calidad constante. Un SGC beneficia por igual a especificadores, usuarios finales y fabricantes. Ofrecemos más detalles sobre la importancia de un SGC en nuestro blog: Comprender los sistemas de gestión de la calidad (SGC)).

Aunque no lo abarcan todo, las cinco consideraciones principales que acabamos de exponer le ayudarán a evaluar de forma holística la calidad de un proveedor y de sus soportes. A la hora de especificar los medios, el mejor método es comprender los factores que contribuyen a la resistencia y longevidad del módulo de medios y proporcionar un medio para que éstos puedan verificarse. Los medios y el diseño de Proper pueden, en última instancia, reducir el número de depósitos necesarios y aumentar el ahorro de costes. Brentwood cuenta con un equipo de ingenieros internos preparados para apoyar su aplicación y ayudarle con el diseño y las especificaciones del proceso. Contacte con nosotros aquí ¡con cualquier pregunta!